吹膜工艺在软包装行业中至关重要，但在实际生产中，许多工厂经常遇到厚度不均、晶点、开口性差以及褶皱等典型问题，导致薄膜质量下降、原料损耗增加、制袋合格率降低。本文从现象、影响到解决方案做系统解析，帮助工厂快速定位问题并优化工艺参数。

一、薄膜厚度不均：薄膜厚薄不一致、力学性能不稳定

问题现象：薄膜不同位置的厚度差异明显，边厚中薄、条纹状厚度偏差最常见，通常超出行业允许偏差（≤±5%）。

对成品的影响：

• 印刷易出现定位偏移、漏印，外观不达标；
• 偏薄位置抗拉与抗穿刺性能下降，容易破膜；
• 偏厚部分增加原料使用量，生产成本上升；
• 制袋热封不良，袋口易开裂，合格率下降。

解决办法：

• 调整模头间隙：清理出料口异物，通过模头螺栓微调间隙（每次不超过 0.05mm）；
• 优化牵引速度与吹胀比：纵向厚薄差→调牵引速度；横向厚薄差→调吹胀比与冷却风速；
• 控制原料熔融状态：根据原料类型调整机筒与模头温度，确保熔融均匀。

二、薄膜出现晶点（鱼眼）：透明度下降、热封不良

问题现象：薄膜表面出现白色或透明颗粒状凸点（直径 0.1–1mm），透明膜中最为明显。

对成品的影响：

• 影响薄膜外观与透明度；
• 热封区因晶点无法完全融合而出现针孔；
• 晶点处厚度薄、强度低，易从该处撕裂。

解决办法：

• 筛选与过滤原料：使用稳定纯净原料，过 80–120 目筛网去除杂质；
• 调整温度与螺杆转速：适当提高温度、降低螺杆转速以延长熔融时间；
• 清洁模头与滤网：定期清理碳化残料，更换 80+120 目双层滤网。

三、薄膜开口性差：薄膜粘连严重、不易展开

问题现象：薄膜卷层之间互相粘连，需要用力才能分开，甚至在分离过程中发生撕裂。

对成品的影响：

• 制袋与包装速度降低，工序效率下降；
• 边料损耗增多（可高达 5%-10%）；
• 自动包装设备卡膜、停机情况频发。

解决办法：

• 添加开口剂：食品膜 0.1%-0.3%，工业膜 0.3%-0.5%，充分混合 5–10 分钟；
• 优化冷却系统：风速提升至 8–12m/s，加导流板，厚膜增加二次冷却；
• 调整卷取张力：薄膜 5–8N，中厚膜 8–12N，厚膜 12–15N。

四、薄膜出现褶皱：成品变形、加工困难

问题现象：薄膜在牵引、冷却或卷取过程中产生纵向或横向褶皱，严重时整卷报废。

对成品的影响：

• 印刷定位错误，成品外观不良；
• 制袋后袋型不规则；
• 褶皱位置力学性能降低，容易破裂。

解决办法：

• 张力校准：确保牵引辊平行，调节压力使薄膜受力均匀；
• 优化风环与吹胀比：冷风需覆盖均匀，避免局部收缩不一致；
• 检查卷取装置：卷取轴跳动 ≤0.1mm，卷取速度与牵引速度差控制在 ±0.5m/min；
• 调整原料配方：合理控制润滑剂与增塑剂，降低收缩率差异。

常见问题（FAQ）

 

薄膜厚度两边厚、中间薄应该怎么调？

优先检查模头温度与风环风量，适当提升中部冷却风速，同时微调模头螺栓平衡出料。

晶点（鱼眼）能完全避免吗？

完全零晶点较难，但通过高纯度原料、过滤与严格温控，可以将晶点密度降到最低。

开口性差一定要靠开口剂吗？

多数情况下需要，但也可以通过风冷系统优化与张力控制部分改善。

褶皱一般是在哪个环节产生的？

最常出现于牵引与卷取阶段，通常由张力不均、辊筒不平行或速度差导致。